为更好的服务客户需求，公司自2023年3月起，以“消除浪费、持续改善、价值驱动”为核心，在生产系统全面推行精益管理，并结合数字化管理及全面质量管理，以保证产品精益求精、稳定可靠。

通过全员与，解决企业生产运营过程中的问题，建立问题解决思维，首先对组织架构的梳理，增加人员对生产过程进行更高频率的检验（过程控制）；根据梳理后的组织架构重新制定岗位职责，同时导入数字化管理和自动计量控制系统，并对客户需求分出产品族和客户需求节拍，对复合添加剂车间及添加剂车间产品生产过程进行视频拍摄和分析，识别出不必要非增值（浪费）、必要非增值、必要增值的动作和流程，制定相应的改善措施，岗位切分和岗位平衡，产线整体重新设计，期间对供应链进行改善包括两箱体系导入缩短交期、减少库存等。

同时组织进行现场5S管理，明确团队成员职责，拟定推行的方针和目标，制定5S实施计划，组织5S培训，建立5S分层审核体系与5S管理制度并实施，全面推进，检查及持续改善，绩效考核，纳入正常的管理活动。

持续组织各部门进行精益知识的培训工作，主要培训内容有：5S 和目视化管理、TPM（KPI指标、设备点检保养、预防性设备保养机制）、TQM（A3、QCC、品管手法）、精益线制度和绩效考核、单件流和价值流（均衡生产、八大浪费、生产节拍、动作分析、标准作业指导书、员工多技能培训、按灯体系）、两箱体系等。

通过精益项目导入管理人员能熟练运用丰田A3工具，解决生产中重复出现的品质问题，有效的提高了产品的品质；生产车间整体规划和5S的导入，优化了生产流程，作业更加的标准化，提高了公司的整体效率和形象；管理层从传统的粗放式管理思维，过渡到了精益管理思维。